SAP PP

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Conheça o SAP PP

SAP PP - Planejamento e Controle de Produção

O Componente SAP Planejamento e Controle da Produção (SAP PP) do sistema abrange o conjunto de funções utilizadas no processo produtivo, desde o estabelecimento da demanda do produto acabado até a fabricação de materiais intermediários e determinação das quantidades de matérias-primas ou componentes a serem comprados.

Esse processo está integrado a outras funções da empresa, como por exemplo, compras, vendas, custos etc.

Algumas informações básicas são importantes para descrever o ambiente produtivo. Essas informações são chamadas, no sistema, de Dados Mestre e, no Componente Planejamento e Controle da Produção, compreendem:

Mestre de Materiais

Cadastro de Materiais podendo ser: produtos acabados, matérias-primas, semi-acabados, embalagens, materiais de consumo etc.

Centro de Trabalho

Maquina, conjunto de maquinas, linha de produção, pessoa ou grupo de pessoas que executam uma atividade no processo de manufatura de um produto.

Lista de Materiais

Lista estruturada de todos os componentes necessários par a produção de um material (Produto). A Lista de Materiais é também conhecida como Estrutura de Produto ou, em indústrias de processos, como Fórmula. No sistema SAP, é descrita como lista Técnica

Roteiros de Fabrigação

Descrição do processo de fabricação com todas as etapas necessárias para se produzir um material. Em industrias de processos também é conhecido como Receita, que nesse caso tem um conceito mais amplo pois também engloba a Lista de Materiais.

Importante: Como o próprio nome do componente indica, o Planejamento e Controle da Produção (SAP PP) aborda tanto os aspectos relacionados com o Planejamento quanto aqueles relacionados com o Controle d Produção

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Funcionalidades Planejamento de Produção

    1. O Planejamento da Produção determina que produtos acabados devem ser produzidos, quando e em que quantidade, visando atender a uma determinada demanda.
    2. A demanda pode ser constituída, por exemplo, de previsões de vendas, pedidos de clientes e ordens de reabastecimento de centros de distribuição
    3. São Calculadas as necessidades de fabricação, compra de produtos intermediários e matérias-primas, visando atender a fabricação dos produtos acabados.
    4. Para produtos acabados e produtos intermediários fabricados, são especificados:
      • Materiais necessários (listas de materiais);
      • Modo de produção de cada produto (sequência de operações dada pelo roteiro de fabricação);
      • Local de execução das operações (fábrica, linha de produção, máquina e célula);
    1. Partindo desse planejamento, é possível calcular os custos previstos (custo padrão).

Funcionalidades Controle de Produção

    1. O Controle da Produção parte da definição de como produzir um determinado produto (roteiro de fabricação), qual o tempo necessário e quais os materiais necessários (lista de materiais).
    2. Durante a produção são apontados os tempos reais gastos nas operações de produção, a quantidade real produzida e as quantidades reais dos componentes e matérias-primas consumidas. Ao término da produção, você pode comparar os tempos e quantidades reais apontadas com os tempos (roteiros de fabricação) e quantidades (lista de materiais) planejadas.
    3. As informações reais apontadas também são utilizadas na determinação dos custos reais de produção que poderão ser comparados com os custos calculados com as informações de quantidades e tempos provenientes das listas de materiais e roteiros de fabricação (custo padrão).

Tipos de produção

Os processos produtivos podem variar bastante dependendo do tipo de produção produzido, do mercado em que atuam e das necessidades de seus clientes.

Manufatura Discreta

Este tipo de manufatura é controlado por ordens de produção, e tipicamente envolve empresas que não possuem linhas de produção dedicadas para cada produto. De acordo com as necessidades de produção, são feitas mudanças constantes de produtos nas linhas.

As ordens de produção são geradas para determinado tamanho de lote. Outra característica é que a sequência de utilização de centros de trabalho pode ser diferente, dependendo do produto produzido.

Manufatura Repetitiva

Ao contrario dos outros tipos de produção, na manufatura repetitiva o mesmo produto é usualmente produzido por um longo período de tempo em uma linha de produção. Em geral, as linhas são dedicadas aos produtos, ou seja, as mudanças de produtos na linha não são constantes. O produto não é produzido em lotes, a produção é baseada em quantidade por período segundo uma taxa de produção. Nesse processo não existem as ordens de produção. As ordens planejadas são as que disparam o processo de produção; por isso o esforço administrativo é menor do que nos processos de manufatura gerenciados por ordem. O subcomponente do sistema que trata desse tipo de produção é o SAP PP-REM.

Manufatura por Processo (SAP PP-PI)

Controlada através de ordens de processo, é utilizada por empresas que possuem processos contínuos de produção, como industrias químicas, farmacêuticas etc. As ordens de produção são geradas para um tamanho de lote e a sequencia de utilização dos recursos de produção também pode ser variável com mudanças de produtos nas linhas de produção embora normalmente estas mudanças sejam menos frequentes que em outros tipos de produção. Entre características especificas desse tipo de produção está o fato de que a quantidade de uma determinada matéria-prima utilizada pode depender da concentração do componente ativo do lote que está sendo utilizado.

Manufatura por projeto

Estão incluídas neste tipo de produção a construção civil, naval e outras obras cujo acompanhamento é feito através de redes de atividades.

Conhecendo a duração de cada atividade, os recursos utilizados em uma exceção e a data de inicio (ou termino) do projeto, podem ser calculados os custos e as datas previstas de inicio e termino de cada atividade.

O apontamento das datas reais e quantidades dos recursos efetivamente utilizados permitem que eventuais desvios sejam determinados, bem como ações apropriadas sejam tomadas. No sistema, esse tipo de produção é definido como manufatura por projetos e é abordado pelo componente SAP PS (Project Sistem).

Importante: É possível ter abordagens mistas. Por exemplo, a montagem de um navio pode ser caracterizada como um projeto e a manufatura de partes do navio caracterizada como produção discreta.

Processo de Planejamento e Controle da Produção

O processo de planejamento e Controle da Produção (SAP PP) é dividido em 8 etapas:

Planejamento de Demanda (SOP – Sales and Operations Planning)

Objetivo: O objetivo do Planejamento da Demanda é prever a demanda futura.

Resultado: O resultado obtido é a previsão de demanda no nível dos Centros de Distribuição ou diretamente nas Fábricas ou Plantas.

O Planejamento da Demanda pode ser feito no sistema através do planejamento flexível, que é uma ferramenta complexa e poderosa para a elaboração do Planejamento de Demanda e de Produção de sua empresa.

Você poderá utilizar também o Planejamento de Vendas e Operações padrão, que pode ser considerado como uma forma simplificada do planejamento flexível.

Ambos fazem parte do subcomponente Planejamento de Vendas e Operações.

Gestão da Demanda (SAP PP-MP-DEM – Demand Management)

Gestão da Demanda é o elo entre o Planejamento de Vendas e Operações – SOP – e o Planejamento de Material – MRP ou MPS

Sua função é determinar as quantidades necessárias e as datas de entrega para os produtos acabados.

Para criar um programa de demanda, a gestão de demanda utiliza:

    • As necessidades Independentes Previstas
    • As necessidades de clientes
    • A estratégia de planejamento para o produto

Planejamento de Longo Prazo (LTP -Long Term Planning)

Este componente do sistema permite a execução de simulações no planejamento em função de alterações em demandas futuras. O LTP é mais utilizado para planejamento a longos e médios prazos. Abaixo as características do Cenário do Planejamento

Criação de Cenários

Para se fazer simulações, cria-se um cenário e define-se para os cenários qual a demanda utilizada e quais informações do planejamento operacional serão consideradas nas simulações, tais como estoques, requisições de compras etc.

Simulação

O resultado dessas simulações podem trazer informações relativas a capacidade de produção, previsão do estoque de materiais (produto acabado, matérias-primas etc.) necessidades de compras de materiais e custos de produção.

Decisão

Dependendo dos resultados das simulações é possível assumir a demanda e o resultado de uma simulação, como o novo planejamento operacional, ou utilizá-la apenas como referência.

Plano Mestre de Produção (MPS – Master Production Scheduling)

O cálculo de explosão das necessidades, conhecido como Planejamento das Necessidades de Materiais ou MRP, pode ser muito demorado em empresas com muitos produtos compostos de muitos componentes e que necessitam fazer o planejamento para um longo horizonte. Nesses casos, pode ser conveniente dividir o processo em dois. Embora semelhantes, esses processos recebem nomes diferentes:

    • Plano mestre de produção – MPS
    • Planejamento das necessidades de Materiais – MRP

O Plano Mestre de Produção ou MPS, é utilizado principalmente para produtos acabados, produtos com planejamentos mais complexos ou ainda produtos que tenham sua produção limitada pela disponibilidade de algum recurso escasso.

Após o Plano Mestre ter sido calculado, você pode fazer a analise de capacidade não detalhada no subcomponente Planejamento das Necessidades de Capacidade.

Análise Bruta de Capacidade (RCP – Rough-cut Capacity Planning)

A Analise Bruta de Capacidade ter por objetivo analisar a utilização de recursos críticos de forma não detalhada. Os recursos que podem ser necessários para atingir uma meta de vendas, produção, compras ou qualquer outra meta estabelecida para um material ou grupo de produtos podem ser:

    1. Centros de trabalho
    2. Materiais (matérias-primas)
    3. Recursos de produção ferramentas
    4. Custos

Planejamento das Necessidades de Material (MRP – Material Requirement Planning)

Objetivo do Planejamento das Necessidades de Material

Garantir a disponibilidade de materiais para suprir tanto as necessidades internas de produção, como as necessidades de vendas. Essa necessidade podem ser:

Independentes dos produtos acabados (vinhas do Planejamento da Demanda ou informadas diretamente no sistema).

Garantir a disponibilidade de materiais para suprir tanto as necessidades internas de produção, como as necessidades de vendas. Essas necessidades podem ser:

Dependentes planejadas geradas pelo Plano Mestre de Produção

O Planejamento das Necessidades de Material, assim como o Planejamento Mestre de Produção (MPS), calcula tanto as datas das necessidades dos materiais como as quantidades necessárias.

Cálculo das datas: é feito retroativamente a partir da data da necessidade do produto acabado. Serão calculados por exemplo: o tempo de fabricação do produto; a data na qual as sub-montagens devem estar disponíveis; a data em que os componentes ou matérias-primas devem estar disponíveis.

Cálculo das Quantidades: é efetuado o calculo das necessidades liquidas para determinar se algum material está em falta no estoque.

Planejamento de Capacidade (CRP – Capacity Requirements Planning)

Depois que o MRP gera as ordens planejadas de fabricação, o CRP verifica se o plano gerado é factível, ou seja, se os centros de trabalho possuem capacidade disponível nas datas planejadas.

A partir da capacidade disponível de cada Centro de Trabalho pode-se verificar, através de gráficos e relatórios, a ocorrência de sobrecarga ou de ociosidade na utilização dos recursos. O planejador poderá, com essas informações, fazer os ajustes necessidades, visando solucionar esse tipo de problema. Veja as possíveis soluções:

    • Resolver sobrecargas existentes.
    • Usar eficientemente a capacidade disponível dos recursos.
    • Permitir a seleção dos recursos adequados para as atividades de produção

Controle de chão de fábrica (SFC – Shop Floor Control)

Os processos operacionais da produção de uma empresa no sistema são executados através de ordens, que podem ser:

    • Ordens de produção
    • Ordens de processo
    • Ordens Planejadas

Os tipos de ordens dependem dos tipos de produção que, como visto anteriormente, podem ser por manufatura discreta, por processo ou repetitiva, definidos para a empresa.

As ordens de produção de cada produto são geradas para uma determinada data de entrega, para uma quantidade a ser produzida e contém informações do cadastro de materiais, bem como da lista de materiais e do roteiro de fabricação do produto-objeto da ordem. No roteiro de fabricação é possível incluir instruções de controle de qualidade, que são executadas durante o processo produtivo.

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